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Solución:
No necesita un BMS completo. Sus corrientes de carga/descarga indicadas están muy por debajo de las clasificaciones de 18650 (por lo que puede salir adelante sin sensor térmico) y las celdas paralelas no necesitan equilibrio.
Pero necesitas un circuito de protección. Como mínimo, una combinación de corte de descarga y límite de corriente de descarga. El límite de corriente debe establecerse ligeramente por encima de su carga máxima de 300 mA, no la clasificación de la batería como lo hacen los circuitos de protección típicos.
Lo anterior asume que su circuito de carga existente tiene un corte de carga adecuado.
Una cosa que falta aquí es la desconexión automática de una celda defectuosa. Pero no muchos BMS pueden hacer eso de todos modos. Se puede hacer con fusibles.
Depende
¿Qué quiere que haga el BMS?
Cuando diseño un BMS, lo primero que hace es seguridad:
- Monitor de temperatura para carga/descarga
- Sobre eventos actuales (con un fusible de software)
- control de carga
- parada sobre eventos de descarga
Las únicas otras tareas que hará un BMS son cosas como:
- estado de carga
- alguna funcionalidad básica (si está haciendo algo muy básico, la funcionalidad complicada debe eliminarse del BMS para asegurarse de que se atiendan las tareas de seguridad)
- equilibrio de celdas (si tiene un paquete de celdas en serie)
Entonces, como tiene su cargador fuera del BMS, la pregunta es ¿qué tan seguro quiere que sea su paquete? Si lo está vendiendo, entonces necesita un BMS ya que la seguridad es (debería ser) primordial. Si es solo para usted, sabe lo que está haciendo y puede controlar el entorno, los patrones de carga y descarga y todo eso, entonces no hay ninguna razón para tener ningún BMS.
Personalmente, diría que sí. Pero si estoy juntando algo rápidamente, se sabe que me quedo sin él.
No debe planear usar la batería de 3 celdas individuales en paralelo. Debe usar paquetes preensamblados si realmente necesita una corriente de descarga alta o una mejor capacidad. Es probable que los paquetes preensamblados contengan celdas con características muy parecidas. El fabricante seleccionaría las celdas de lotes de miles antes de hacer el ensamblaje, que no tiene el lujo de tener.
La razón principal es que la celda más débil en configuración paralela estará sujeta a sobrecarga en cada ciclo de carga, lo que conduciría a un daño irreversible acelerado a los electrodos y/o separadores de la celda. Esto no se debe a “sobrecorriente” o “sobrevoltaje”, el cargador tiene límites adecuados para estos, sino a la sobreexposición de la celda más débil al voltaje de carga durante más tiempo del que debería ser, ya que el cargador no tiene medios para controlar cómo es la corriente. se divide entre las celdas y finaliza correctamente el proceso de carga. A menos que tenga monitores actuales e interruptores individuales para cada celda.
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