Solución:
No necesita un BMS completo. Las corrientes de carga / descarga indicadas están muy por debajo de las clasificaciones de 18650 (para que pueda salir sin sensor térmico) y las celdas paralelas no necesitan equilibrio.
Pero necesitas un circuito de protección. Como mínimo, una combinación de corte de descarga y límite de corriente de descarga. El límite de corriente debe establecerse ligeramente por encima de su carga máxima de 300 mA, no la capacidad nominal de la batería como lo hacen los circuitos de protección típicos.
Lo anterior asume que su circuito de carga existente tiene un corte de carga adecuado.
Una cosa que falta aquí es la desconexión automática de una celda defectuosa. Pero no muchos BMS pueden hacer eso de todos modos. Se puede hacer con fusibles.
Depende.
¿Qué quieres que haga el BMS?
Cuando diseño un BMS, lo primero que hace es seguridad:
- Monitor de temperatura para carga / descarga
- Sobre eventos actuales (con un fusible de software)
- Control de carga
- detener los eventos de descarga
Las únicas otras tareas que hará un BMS son cosas como:
- estado de carga
- alguna funcionalidad básica (si está haciendo algo muy básico, debe eliminarse la funcionalidad complicada del BMS para asegurarse de que se realicen las tareas de seguridad)
- equilibrio de células (si tiene un paquete de células en serie)
Entonces, como tiene su cargador fuera del BMS, la pregunta es qué tan seguro desea que sea su paquete. Si lo está vendiendo, entonces necesita un BMS ya que la seguridad es (debería ser) primordial. Si es solo para usted, sabe lo que está haciendo y puede controlar el entorno, los patrones de carga y descarga y todo eso, entonces no hay razón para tener ningún BMS en absoluto.
Personalmente, diría que sí. Pero si estoy lanzando algo rápidamente, se sabe que no tengo nada.
No debe planear usar la batería de 3 celdas individuales en paralelo. Debe usar paquetes preensamblados si realmente necesita una corriente de descarga alta o una mejor capacidad. Es probable que los paquetes preensamblados contengan celdas con características muy similares. El fabricante seleccionaría las celdas de lotes de miles antes de realizar el ensamblaje, que no puede darse el lujo de tener.
La principal razón es que la celda más débil en configuración paralela estará sujeta a sobrecargar en cada ciclo de carga, lo que conduciría a un daño irreversible acelerado a los electrodos y / o separadores de la celda. Esto no se debe a una “sobrecorriente” o “sobretensión”, el cargador tiene límites adecuados para estos, sino debido a la sobreexposición de la celda más débil al voltaje de carga durante más tiempo de lo debido, ya que el cargador no tiene medios para monitorear cómo es la corriente. dividir entre celdas y terminar correctamente el proceso de carga. A menos que tenga monitores actuales e interruptores individuales para cada celda.